Die Roboter verlieren ihre Jobs in den Fabriken. Sie werden ersetzt durch Arbeitskräfte, die viel flexibler und anpassungsfähiger sind: Menschen. Das zumindest ist eine Vision, die die Worte von Mercedes-Produktionschef Markus Schäfer nahelegen könnten.

In einem Interview mit "Bloomberg" sagte Schäfer  Ende Februar: "Roboter kommen mit dem Grad an Individualisierung und den vielen Produktvarianten, die wir heutzutage haben, nicht klar." Daher würde Mercedes mehr Menschen einstellen. "Wir sparen Geld und sichern unsere Zukunft, in dem wir mehr Menschen beschäftigen", so Schäfer.

"Das ist einer der Punkte, wie das Schlagwort Industrie 4.0 falsch verstanden wird", sagt Marius Schmeding. "Es wird nie passieren, dass Fabriken irgendwann autonom arbeiten", sagt der Mitgründer des Software-Start-ups Cybus. Es gehe vielmehr darum, die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine effizienter zu machen und die Sicherheit zu erhöhen.

Cybus entwickelt Schnittstellen, um die Kommunikation zwischen Maschinen und Software zu erleichtern. Dadurch sollen die Menschen besser in den Produktionsprozess eingebunden werden. Beispielsweise indem eine Maschine aktuelle Informationen an ein Handy oder eine Smartwatch sendet.

Schwierigkeiten mit der Individualisierung

Der Begriff Industrie 4.0 bezeichnet eine durch das Internet getriebene vierte industrielle Revolution, die Entwicklung der intelligenten Fabrik. Maschinen und Produkte sind untereinander vernetzt. Statt einer Serienfertigung von Produkten will man zu einem kontinuierlichen Fluss kommen, bei dem sich jedes Produkt unterscheiden kann, sagt Schmeding.

Die großen Industrieroboter können bestimmte Aufgaben zuverlässig und in einem schnellen Rhythmus durchführen. Bei häufig wechselnden Anforderungen gibt es allerdings Schwierigkeiten. Das wird zum Problem. Es sei beispielsweise extrem selten, dass in einem Werk zwei komplett identische S-Klasse-Modelle vom Band laufen, so Schmeding.

Roboter neu zu programmieren und die Montage anzupassen, könne Wochen dauern, sagte Mercedes-Produktchef Schäfer "Bloomberg". In dieser Zeit stünde die komplette Produktion still. Mit geschulten Arbeitern könne eine Produktionslinie dagegen an einem Wochenende umgebaut werden.

Mercedes nutzt auch Augmented-Reality-Anwendungen für Tests mit virtuellen Komponenten. Mitarbeiter trainieren zudem neue Einbauweisen von Komponenten zunächst am Computer. All das soll Mensch-Roboter-Kooperationen fördern. Es gehe nicht darum, den Roboter durch den Menschen zu ersetzen oder umgekehrt, so ein Sprecher.

Roboter werden kleiner und flexibler

Ganz so düster sieht die Zukunft für Roboter also nicht aus. Aber ein Trend zeichnet sich ab: Roboter werden immer kleiner und flexibler, um neuen Anforderungen zu entsprechen. Sie würden verstärkt mit menschlichen Arbeitskräften zusammenarbeiten statt hinter Sicherheitsabsperrungen alleine vor sich hin zu werken, heißt es bei Mercedes. Der Autohersteller nennt die Ausstattung der Arbeiter mit mehreren kleinen Maschinen "Robot farming".

Das könnte so aussehen wie bei VW in Wolfsburg. Dort setzt VW ebenfalls auf kleine Helfer, um die Mitarbeiter zu unterstützen. In der Produktionslogistik wird auch eine 3D-Datenbrille genutzt. Der Träger erhält in seinem Sichtfeld Informationen zu Komponenten, etwa die Teilenummer. Die Kamera der Brille dient als Barcode-Scanner. Hat der Mitarbeiter das falsche Teil entnommen, leuchtet es rot. Mit der Datenbrille habe der Mitarbeiter beide Hände frei und könne durch die Kamera visuell unterstützt werden, heißt es bei VW.

"Mit der Datenbrille heben wir die Zusammenarbeit zwischen Menschen und Systemen auf ein neues Niveau", sagte der Leiter Werkslogistik, Reinhard de Vries, bei der Einführung im November. Die Nutzung erfolge auf freiwilliger Basis. Wegen der positiven Erfahrungen will VW die Brille in weiteren Werken einsetzen. Zudem testet der Konzern in Produktion und Logistik den Einsatz von Smartwatches und Funkchip-Armbändern.

Kräftiger Umsatzschub erwartet

Im Homburger Werk des Autozulieferers Rexroth läuft seit September 2014 eine Pilotmontagelinie für die halbautomatische Produktion von Scheibenventilen für Traktoren. Für die flexible Herstellung individualisierter Produkte nutzt die Anlage RFID-Technik und Bluetooth. Mit RFID-Scannern ausgestattete Arbeitsstationen erkennen automatisch jede Produktvariante und passen dementsprechend die benötigten Materialien und Abläufe an.

Jede Station zeigt dem Mitarbeiter die relevanten Informationen auf einem Bildschirm an. Das ermögliche eine effiziente Produktion auch in geringen Stückzahlen, sagt Werkleiter Frank Hess. Auch die Einarbeitungszeit der Mitarbeiter habe sich verringert. "Bei Tausenden Teilen summieren sich selbst wenige Sekunden schnell zu beachtlichen Zeiten und Centbeträge zu hunderttausend Euro", sagt Hess.

"Ziel der Maschinenbauer ist die Losgröße 1", sagt Cybus-Mitgründer Schmeding. Das bedeutet, dass Maschinen verschiedene Teile produzieren können, ohne die Produktlinie zu ändern. Bei Rexroth sei die Produktion in der neuen Montagelinie bis zu zehn Prozent gestiegen.

Laut einer Umfrage für den Digitalverband Bitkom im November unter 400 Unternehmen, die derartige Anwendungen nutzen oder ihren Einsatz planen, erwarten 51 Prozent eine Steigerung des Erlöses. Jedes elfte Unternehmen rechnet demnach damit, dass der Umsatz um mehr als zehn Prozent wachsen wird.

Dem Bitkom zufolge nutzen bereits 62 Prozent der Unternehmen in den industriellen Kernbranchen Industrie-4.0-Anwendungen oder planen dies. Eine Studie des Fraunhofer Instituts für Arbeitswirtschaft und Organisation IAO im Auftrag des Bitkom erwartet bis 2025 in sechs volkswirtschaftlich wichtigen Branchen Produktivitätssteigerungen in Höhe von rund 78 Milliarden Euro durch Industrie 4.0.