Den Eigentümern des Sägewerks

Richtberg in Bingen wurde das Preisdiktat der Ölproduzenten lästig. So bauten sie sich für acht Millionen Mark ein eigenes Kraftwerk.

Jahrelang hatten die Sägewerker -- in Deutschland bei der Hartholzbearbeitung führend -- bis zu 150 Tonnen Buchen- und Eichenabfälle pro Tag auf Müllkippen gekarrt. Jetzt machen sie aus den Spänen und Rinden selber Strom und ersparen damit der Volkswirtschaft rund 1700 Tonnen Heizöl im Jahr.

Der Strom, genug für eine Kleinstadt von 10 000 Seelen, treibt die Sägegatter und Maschinen, der Überschuß wird ins öffentliche Netz abgegeben. Obendrein kann der Abdampf der Turbinen die Trocken- und Imprägnieranlagen der Holzfabrik, die Büros und sogar die angrenzenden Betriebe mit Wärme und Heißwasser reichlich versorgen.

Der Ernst der Lage, weiß der Deutsche Industrie- und Handelstag, hat wie im Falle Richtberg bei vielen Unternehmen »das Energiebewußtsein geschärft«. Allein beim Bundesamt für gewerbliche Wirtschaft ist die Flut der Anträge, mit denen Firmen staatliche Investitionshilfen für energiesparende Anlagen beantragen, bis Ende Oktober gegenüber dem Vorjahr um 73 Prozent gestiegen.

Den verschwenderischen Umgang mit Energie zu stoppen hat für Bonn, so Bundeskanzler Helmut Schmidt, »oberste Priorität«. Da liegt, bestätigt der Verein Deutscher Ingenieure (VDI), »zur Zeit das größte Energiepotential« -- der Bedarf soll gedrosselt, vorhandene Energie besser genutzt werden.

Und das ist nicht wenig. Denn kaum mehr als die Hälfte der von der Industrie eingekauften Endenergie, taxiert der Düsseldorfer Energieberater Gerd Bauer, wird wirklich in Nutzenergie -- Arbeit und Wärme -- umgesetzt.

Es könnte mehr sein, meint auch der VDI, würde überall die beste und kostengünstigste Technologie angewandt. Aber Produktionsverfahren und Maschinen stammen zumeist noch aus der Zeit, als die Ölmultis die Wirtschaft mit der konkurrenzlos billigen Energie eindeckten.

Wie da mit Öl sorglos umgegangen wurde, entdeckte zum Beispiel das Guß- und Emaillewerk ACO in Andernach. Das Unternehmen konnte seine Energiekosten nahezu halbieren, nachdem die Brennöfen isoliert und die Abgase zum Trocknen der Produkte und zum Heizen genutzt wurden.

Für Großunternehmen, vor allem bei so energieintensiven Branchen wie der Chemie oder Eisen und Stahl, war die Energie schon immer ein wichtiger Kostenfaktor. In mittelständischen Betrieben, die 95 Prozent der deutschen Industrie ausmachen, wurde dieser Kestenfaktor jedoch vor dem ersten Ölschock von 1973 kaum beachtet. Heute

* Guß- und Emaillewerk ACO in Andernach.

noch, staunt Energieexperte Baller, finden Telephon- oder Kopierkosten oft größere Aufmerksamkeit.

Die Industrie- und Handelskammern (IHK) Koblenz und Düsseldorf schlugen bereits Alarm. Durch Umfragen bei den Mitgliedsfirmen erkundeten sie, daß die Energiekosten inzwischen die Umsatzrenditen nicht selten weit überrunden und bald gar die Höhe der Personalkosten erreichen.

Diese Umfragen, von der Industriekreditbank in Düsseldorf angeregt, füllen eine Lücke. Denn just als die Ölpreise immer schneller laufen lernten, fielen die Zahlen über Verbrauch und Kosten von Energie bei der Neugestaltung der Industriestatistik unter den Tisch.

Seit 1975 nämlich führt das Statistische Bundesamt die Energiekosten unter dem Rubrum »Rohstoffe, Hilfs- und Betriebsstoffe« als Sammelposition zusammen mit »Büro- und Werbematerial« und »anderen geringwertigen Wirtschaftsgütern«.

Inzwischen ist das hochwertige Wirtschaftsgut in eine Größenordnung gewachsen, die »bedrückend« ist, wie auch der Bundesverband deutscher Banken erkannte. Rund 15 Milliarden Mark müsse die deutsche Wirtschaft in diesem Jahr für Ölrechnungen ausgeben.

Beeindruckt von der wachsenden Wucht der Preise und den Zukunftsrisiken des Öls, möchten viele Betriebe, so fand die IHK Koblenz heraus, auf andere Energieträger umsteigen, auf Gas oder Strom vor allem. Was die Firmen dabei zusätzlich lockt, ist die Erkenntnis, daß die Umstellung auf eine neue Technik auch immer erfreuliche Rationalisierungswirkungen mit sich bringt.

Die Brotfabrik Studt in Bad Kreuznach etwa, die täglich 20 Tonnen Backwaren liefert, stellte sich auf Gas um. Wegen des dadurch veränderten Produktionsablaufs und verkürzter Laufzeiten sank der Energiekostenanteil um rund zehn Prozent.

Die Flucht aus dem Öl allein bringt jedoch nicht viel, warnt die Industriekreditbank. Kostenvorteile seien damit, soweit es den Energieeinkauf selbst betrifft, jedenfalls nicht verbunden.

Zwar hatte sich beim ersten Energieschock 1973/74 der Ölpreis vervierfacht. Dann aber war bis 1978 der Preis für Erdgas, der an den Ölpreis gekoppelt ist, um über 25 Prozent und der für Strom und für Rohkoks um 9,5 Prozent gestiegen, hingegen der Heizölpreis nur um drei bis fünf Prozent. Und jetzt zieht der Ölpreis, erneut in Führung, wieder die übrigen Preise nach.

»Durch Wechsel des Energieträgers sind also letztlich keine Einsparungen zu erzielen«, resümiert die Industriekreditbank, »dies gelingt nur, wenn der Energiebedarf überhaupt gedrosselt wird.« Und dazu reicht oft schon ein wenig Phantasie.

Beispiel Kompressoren: Von der Energie, die den Luftverdichtern zugeführt wird, gehen etwa 94 Prozent durch Abwärme verloren. Sie zu nutzen ist neuerdings, freut sich Arnold Stapel von der Essener Kompressorenfabrik Atlas Copco, »ein ganz großes Thema«.

Die Baumaschinenfirma Frisch in Augsburg etwa, die mit der Abluft ihrer Rompressoren eine Werkhalle aufwärnit, spart so 11 000 Liter Heizöl im Jahr. Bei der Bremer Molkerei, wo Druckluft die Milchpumpen ersetzt, klimatisieren die Kompressoren nebenbei die Abfüllhalle -- jährliche Heinölersparnis rund 10 000 Mark.

In den Hanning Kunststoffwerken in Paderborn trocknet die vordem nutzlos verpuffte Abwärme die frisch lackierten Fernsehgehäuse und beschleunigt dadurch das Produktionstempo um Stunden. Die Keilriemenfabrik Arntz-Optibelt in Höxter steigert durch Zufuhr heißer Kompressorluft den Wirkungsgrad der Ölbrenner ihrer Dampfkessel.

Für die Privatbrauerei Th. Simon in Bitburg ("Bitte ein Bit") baut die Linde AG das erste Abwärmekraftwerk. Die heißen Sudhausschwaden werden, ohne den verlustreichen Umweg über die Stromerzeugung, direkt in Kälte umgesetzt, die Gar- und Lagerkeller kühlen soll.

Als nächste möchte die Alpirsbacher Klosterbrauerei die neue Technologie nutzen. Das Abwärmekraftwerk kostet allerdings 1,6 Millionen Mark, eine konventionelle Kühlanlage dagegen nur 300000 Mark.

Je teurer Energie wird, desto lohnender werden Investitionen zur Einsparung von Energiekosten. Das beflügelt in vielen Branchen die Geschäfte, wie sich im Konsumgüterbereich längst gezeigt hat. Bei Geschirrspülern und Trockenschränken wurde der sparsame Energieverbrauch zum Werbe- und Verkaufsargument.

Isolierfensterbauer und Produzenten von Industriefeuerungen haben Hochkonjunktur. Allein in diesem Jahr wurden 8000 Wärmepumpen geordert, mehr als in allen Jahren zuvor.

Aber der Fortschritt kommt in kleinen Schritten und zu hohen Preisen. Wärmepumpen, die der Umwelt Wärme entziehen, oder solare Heizanlagen (BBC-Werbung: »Die Sonne schreibt keine Rechnung") sind auch in der industriellen Nutzung von Rentabilität noch weit entfernt. Zudem erfordern die neuen energiesparenden Techniken den vermehrten Einsatz elektrischer Energie.

Gerade die Stromerzeuger jedoch sind die ärgsten Energieverschwender. Sie setzen Uran, Kohle, Öl und Gas nur zu einem Drittel in Elektrizität um, der Rest wird als Wärmemüll in Luft oder Wasser abgeleitet.

Besser wäre die kostbare Primärenergie in den Anlagen der sogenannten Kraft-Wärme-Kopplung genutzt: Dabei wird aus dem bei Produktionsprozessen anfallenden heißen Dampf zusätzlich Strom gewonnen -- eine doppelte Brennstoffausbeute mit Wirkungsgraden von mehr als 80 Prozent.

Doch bisher sorgten die etablierten Stromfabrikanten mit einem Dickicht beinahe undurchlässiger Wettbewerbsbeschränkungen dafür, daß die Firmen immer mehr Prozeßdampf in die Luft bliesen. Der Anteil der industriellen Kraftwirtschaft an der Elektrizitätserzeugung fiel seit 1950 von 38,7 auf weniger als 18 Prozent zurück